Julius-Globe Kft. verdankt seinen Erfolg Zuverlässigkeit, Flexibilität und kontinuierlicher Weiterentwicklung. Dank moderner Fertigungstechnologie und hochqualifizierter, loyaler Mitarbeiter erreicht das Unternehmen eine hohe Kundenzufriedenheit – insbesondere auf dem internationalen Markt.
Eine aus Metall gefertigte sogenannte Logik-Erdkugel – das war eines der ersten Produkte der 1998 gegründeten Julius-Globe Kft. Wie Qualitätsleiterin und Miteigentümerin Erika Rácz erklärte, exportiert das dynamisch wachsende ungarische Unternehmen heute knapp 60 % seiner Präzisionsbauteile und Vorrichtungen, verfügt aber auch über einen bedeutenden Anteil am Inlandsmarkt.
Die Entwicklungsmeilensteine sind in ihrem 2.800 Quadratmeter großen Betrieb in Győrújbarát bei Győr – ausgestattet mit einem modernen Maschinenpark – deutlich sichtbar. Zuletzt rückten sie mit dem Gewinn des European Business Excellence Award in den Mittelpunkt – einen Preis, für den sie sich nicht nur bewerben wollten, um sich im Inland zu messen, sondern auch um international Anerkennung zu gewinnen.
In einem familienfreundlichen Umfeld arbeiten hier mehrere Generationen zusammen. Die Begeisterung der jüngeren Kollegen wird durch die fachliche Erfahrung und das Wissen der älteren Mitarbeiter gestärkt. Parallel zum rasanten technologischen Fortschritt entwickelt das Team sein Fachwissen kontinuierlich weiter.
Das Unternehmen mit 41 Beschäftigten bietet seinen Mitarbeitern neben überdurchschnittlichen Gehältern auch zusätzliche Leistungen wie Wohnungsbaudarlehen.
Sie verfügen über umfangreiche Erfahrung in der CNC-Präzisionsbearbeitung von Bauteilen für Branchen wie Gesundheitswesen, Messtechnik, Automobilindustrie, Verpackung und High-Tech sowie in der Konstruktion und Ausführung von Vorrichtungen und komplexen Montagelinien für Automobilzulieferer.
Ihr erster großer Partner war Philips. Damals betrieben sie in Győr ein Werk, das ausschließlich für das holländische Unternehmen tätig war und mit rund 250 Mitarbeitern in drei Schichten elektronische und mechanische Bauteile montierte und nachbearbeitete. Die Abhängigkeit des Unternehmens von Philips war enorm – 2004 machte das holländische Unternehmen noch über 90 % ihres Gesamtumsatzes aus. Hier lernten sie Flexibilität, die Geschäftsführer und Miteigentümer Gyula Rácz bis heute als einen der wichtigsten Wettbewerbsvorteile betrachtet. Aufgrund von Produktionsstillständen bei den Kunden musste man oft nachts oder am Wochenende in den Betrieb, um Probleme zu lösen – erinnert er sich an die Anfänge. Mit innovativen Problemlösungen gelang es mehrfach, die Philips-Linien wieder in Gang zu bringen. Neben der Flexibilität erwies sich auch das Fachwissen als entscheidend. Gyula Rácz ist überzeugt: Ohne die fünfjährige Berufsschule zum Werkzeugmacher gäbe es weder die Fabrik noch das Unternehmen. Später erwarb er Abschlüsse in Maschinenbau und Wirtschaft, die er auch bei verschiedenen Bankgeschäften gewinnbringend einsetzt.
Nach dem Rückzug von Philips entfernten sie sich ab 2004 schrittweise von dem holländischen Unternehmen und schlossen 2010 das ausschließlich für Philips produzierende Werk. Den Umsatzausfall konnten sie später durch Aufträge von Robert Bosch, Siemens, Audi und anderen großen multinationalen Unternehmen ausgleichen. Umsatz, EBITDA und Personalaufwand von Julius-Globe wachsen seit 2013 jedes Jahr kontinuierlich – erreicht durch technologische Weiterentwicklung, Branchendiversifizierung und Belieferung verschiedener Industrien. „Der Markt verändert sich ständig – man kann sich nie zurücklehnen“, betont Gyula Rácz.
Das Gespräch findet übrigens in einem separaten Büro des Betriebs statt, getrennt durch nur eine einzige Wand von dem garagengroßen Raum, von dem aus das gesamte Unternehmen vor rund zwanzig Jahren startete. Neben modernen CNC-Schleif- und Drehmaschinen verfügen sie auch über neun CNC-Bearbeitungszentren.
Sie planen nun die Anschaffung ihrer sechsten 5-Achs-CNC-Maschine. „Dies ist auch eine Branche, in der man sich in der Entwicklung nicht aufhalten darf“, sagt Erika Rácz. „Jahr für Jahr kommen präzisere, technisch anspruchsvollere und automatisiertere Maschinen auf den Markt – und unsere Kunden verlangen entsprechend präzisere Bauteile von uns, die nur mit modernen, hochpräzisen Fräsmaschinen hergestellt werden können.“
Die ersten beiden simultanen 5-Achs-Maschinen wurden wenige Monate vor dem Ausbruch der Finanzkrise 2008 angeschafft. Da die Auftragsbestände zurückgingen, blieb den Mitarbeitern genug Zeit, die Bearbeitung auf den damals neuartigen Maschinen zu erlernen. Laut dem Geschäftsführer konnten sie sich deshalb und weil sie schnell reagierten – sowie, wenn auch damals noch unbewusst, bereits diversifiziert waren und schon zu dieser Zeit mehrere Branchen belieferten – rasch aus der Krise herausarbeiten. Ein weiterer wichtiger Faktor war, dass sie kein Betriebsmittelkreditaufnahme hatten – dies finanzierten sie stets aus eigenen Mitteln. Zudem erwies es sich als Vorteil, dass die Krise in der Energiebranche mit etwa 18 Monaten Verzögerung eintrat: 2009 erhielten sie noch bedeutende Aufträge von ihrem größten Partner, Siemens. Die Lehre aus der Krise lautet für sie: In der Krise muss man tatsächlich investieren und entwickeln. Es ist ein großer Vorteil, wenn ein Unternehmen sein Betriebsmittel aus eigenen Quellen finanzieren kann – und je breiter das Kundenportfolio, desto sicherer die Zukunft.
Im Auftrag ungarischer und ausländischer Partnerunternehmen führen sie seit Jahren auch experimentelle Forschungs- und Entwicklungsarbeiten durch. Sie verfolgen die Entwicklungen rund um Industrie 4.0 und integrieren sie in die von ihnen konzipierten, gefertigten und in Betrieb genommenen Anlagen und Geräte – darunter Laser- und optische Sensornetzwerke, Kamerasysteme sowie automatisierte Montagesysteme. Auf diese Weise unterstützen sie ihre Kunden bei der Weiterentwicklung ihrer Fertigungsprozesse und der Steigerung ihrer Produktionskapazitäten.
Für die Eigentümer ist die Berufsausbildung nach wie vor ein wichtiger Bestandteil des Unternehmens. In den vergangenen 11 Jahren haben knapp zweihundert Auszubildende hier ihre Praxisausbildung absolviert. Sie nehmen an mehreren Berufsorientierungsprogrammen teil, um möglichst viele Schüler mit dem Berufsfeld vertraut zu machen und technisch interessierte Jugendliche für die Metallindustrie zu gewinnen. Im täglichen Betrieb spüren sie unmittelbar, wie wertvoll gut ausgebildete Fachkräfte sind – und sie hoffen, dass metallverarbeitende und ingenieurtechnische Berufe bei jungen Menschen zunehmend an Beliebtheit gewinnen.
Quelle: BÉT50
