Autopro: Die Julius-Globe Kft. ist ein kleines Unternehmen in der Nähe von Győr, das seit über zwanzig Jahren still und leise in der Automobilindustrie tätig ist. Man hört wenig von ihnen – dabei haben sie einige Großprojekte vorzuweisen. Hätten Sie gedacht, dass in Győrújbarát auch sicherheitstechnische Bauteile für Ölbohrtürme entwickelt werden? Wir haben mit Geschäftsführer Gyula Rácz gesprochen.

– Wie würden Sie die Tätigkeit des Unternehmens zusammenfassen?

– In den vergangenen knapp 20 Jahren hat unser Unternehmen eine kontinuierliche Entwicklung durchlaufen. Anfangs waren wir fast ausschließlich mit der Montage und Nachbearbeitung von elektronischen und mechanischen Bauteilen für die Automobilindustrie beschäftigt. Heute beliefern wir mehr als neun Branchen – vorrangig die Automobilindustrie, aber auch Verpackung, Druck, High-Tech, Energie, Maschinenbau, Kunststoff, Elektronik, Tabak und Medizintechnik. Unser aktuelles Tätigkeitsfeld umfasst die CNC-Präzisionsbearbeitung von Bauteilen sowie die Konstruktion und Fertigung von Montagelinien und Messgeräten.

– Welche Produkte fertigen Sie? Welche Referenzen würden Sie nennen?

– Unsere Präzisionsbauteile, Montageworkstations, Fertigungslinien, Vorrichtungen, Werkzeuge, Sondermaschineen, Endprüfgeräte, Lehren für die mechanische Werkstückprüfung, handgehaltene Messmittel mit Messuhren sowie Werkstückspannvorrichtungen für 3D-Koordinatenmessmaschinen sind auf dem in- und ausländischen Markt bekannt. Rund 40 % unseres Umsatzes stammt aus dem Export. Wir liefern in sieben europäische Länder – hauptsächlich an multinationale Unternehmen in Deutschland, den Niederlanden, Österreich und der Schweiz – und beliefern indirekt auch Märkte außerhalb Europas, zum Beispiel Mexiko. Als Referenzen nenne ich die Gruppen Robert Bosch, Schaeffler, Körber, Besi und KBA; außerdem haben wir für Audi, Federal Mogul, Coperion, Siemens und BOS geliefert.

– Wie sind Sie mit der vierten industriellen Revolution verbunden?

– Wir verfolgen aufmerksam die Entwicklungen rund um Industrie 4.0 und integrieren sie in die von uns konzipierten, gefertigten und in Betrieb genommenen Anlagen und Geräte – beispielsweise Laser- und optische Sensornetzwerke, Kamerasysteme und automatisierte Montagesysteme. Auf diese Weise unterstützen wir unsere Kunden bei der Weiterentwicklung ihrer Fertigungsprozesse und der Steigerung ihrer Produktionskapazitäten.

– Sind künftig weitere Entwicklungen zu erwarten? Welche Fördermöglichkeiten planen Sie zu nutzen?

– In den vergangenen Jahren konnten wir dank erfolgreicher Förder- und Forschungsprojekte effiziente Investitionen tätigen, die es uns ermöglichen, unseren Kunden ein noch breiteres Technologiespektrum anzubieten. In den letzten zwei Jahren haben wir mehrere CNC-Bearbeitungszentren, CNC-Drehmaschinen, CNC-Schleifmaschinen und eine 3D-Koordinatenmessmaschine angeschafft. Seit Jahren führen wir im Auftrag ungarischer und ausländischer Partnerunternehmen auch experimentelle Forschungs- und Entwicklungsarbeiten durch. Eine neue Herausforderung stellte sich 2015, als Adient – der frühere Johnson Controls – unser Unternehmen zur gemeinsamen Teilnahme an einer konsortialen Forschungs- und Entwicklungsarbeit einlud. Der Konsortiumsführer legte fest, dass Julius-Globe die Konstruktion und experimentelle Fertigung bestimmter Prototypenbauteile für drei Produktfamilien der 3000er-Serie übernehmen sollte. Das Projekt und den Förderantrag haben wir Ende 2017 erfolgreich abgeschlossen. Derzeit läuft noch ein Förderprojekt, im Rahmen dessen wir knapp eine Million Euro in Entwicklungen investieren werden.

– Über welche abgeschlossenen F&E-Projekte können Sie berichten?

– In den vergangenen Jahren haben uns unsere Kunden mehrfach mit der Durchführung bestimmter F&E-Aufgaben beauftragt. Zu unseren abgeschlossenen Projekten zählen: die Entwicklung von Motorblock-Verunreinigungsprüfanlagen für die Automobilindustrie, die spezifische Weiterentwicklung eines digitalen Oberflächenrauheitsmessgeräts, die Unterstützung der Entwicklung einer Fertigungstechnologie für Glasschiebedachrollos, Versuche zur haft- und verschleißfesten Oberflächenbeschichtung von Rohstoffförderrollen, Versuche mit und Einführung rohstoffabhängiger Optimalbeschichtungen sowie die Integration von Spezialtechnologien und Messanlagen in die Produktion unserer Kunden durch Fertigungstechnologieanpassungen. Darüber hinaus haben wir uns mit medizintechnischer Fertigungserprobung, der Entwicklung neuer Wärmebehandlungsverfahren für sicherheitskritische Bauteile von Ölbohrtürmen, der Konstruktion und Ausführung von montierter und einstückiger Propellerfertigung sowie der aerodynamischen Prüfung von Propellern mit geraden und schraubenförmigen Blättern befasst.

– Die Stärkung der Verbindung zwischen Bildung und Industrie ist seit Jahren ein zentrales Thema zur Bekämpfung des Fachkräftemangels. Sie unterstützen als Sponsor ein studentisches Wettkampfteam aus Győr – das Szengine-Team. Wie sieht diese Zusammenarbeit in der Praxis aus?

– Ja, unser Unternehmen unterstützt diese talentierten jungen Menschen schon seit Jahren. Auf ihre Anfrage hin fräsen wir Bauteile für sie. Zuletzt haben wir Teile für die Zylinderdruckindikation gefertigt. Mit Hilfe der einsetzbaren Einsätze hatte das Team die Möglichkeit, den piezoelektrischen Sensor ordnungsgemäß in den Zylinderköpfen ihres Motors zu befestigen. Im vergangenen Jahr haben wir außerdem bei der Vorbereitung der Kurbelwellenfertigung des EV05-Motors geholfen. Wir verfolgen ihre Arbeit aufmerksam. Es ist schön zu sehen, wie viele talentierte und motivierte junge Menschen im Team sind – und dass neben Studium und Prüfungen noch Zeit für Motorentwicklung und Rennsport bleibt.