Wir freuen uns, mitteilen zu können, dass wir heute die erforderlichen Zerspanungsteile für 300 Intensivbeatmungsgeräte geliefert haben. Die restlichen Teile für die weiteren 800 Geräte werden in Kürze geliefert.

Als Reaktion auf die weltweite Pandemie begann ein ungarischer Medizingeräte-Hersteller – Celitron Medical Technologies Kft. – mit der Produktion modernster Beatmungsgeräte. Im Rahmen dieses Projekts werden insgesamt 1.100 Beatmungsgeräte zusammengebaut, die der Gesundheit der Menschen in Ungarn dienen und sowohl für Neugeborene und Kinder als auch für Erwachsene auf Intensivstationen eingesetzt werden können.

Wir danken unseren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die in dieser schwierigen Zeit Verantwortung übernommen haben. Es erfüllt uns mit großer Freude und Stolz, dass unser Unternehmen die Zerspanungsteile für diese lebensrettenden Geräte liefern und unser Team sie fertigen darf.

Die Adient Mezőlak Kft. (ehemals Johnson Controls) hielt eine Abschlussveranstaltung für ihr Förderprojekt ab. Im Rahmen dieses konsortialen F&E-Projekts wurden drei Produktfamilien für die Automobilindustrie entwickelt. Julius-Globe Kft. war der Konsortiumspartner von Adient; unsere Hauptaufgabe bestand in der Konstruktion und experimentellen Fertigung ausgewählter Bauteile der Prototyp-Produktfamilien.

Die Adient-Gruppe – ein Hersteller von Fahrzeugsitzen – ist seit 2007 in Ungarn präsent und produziert in ihren Fertigungswerken innovative Fahrzeugsitzstrukturen für führende Automobilhersteller wie BMW, Daimler, Chrysler, Tesla, Ford, Jeep, Seat und Volkswagen. An den drei ungarischen Standorten in Mór, Mezőlak und Kecskemét arbeiten mehr als 2.700 Fachkräfte. Das 2011 eröffnete Werk in Mezőlak fertigt Sitzlehnenverstellungen, Sitzhöhenverstellungen, Schlosssysteme sowie Sitzverriegelungsmechanismen. Heute ist in jedem zehnten Fahrzeug weltweit ein Sitzmechanismus eingebaut, der in dem 580 Mitarbeiter zählenden Werk in Mezőlak hergestellt wurde.

Neben der Massenproduktion werden in Mezőlak auch F&E-Aktivitäten durchgeführt, und zwar in enger Zusammenarbeit mit Fachleuten der europäischen Zentrale von Adient in Deutschland. Im Rahmen dieser Arbeit konnten drei weltweit einzigartige spielfreie Sitzlehnenverstellungs-Produktfamilien entwickelt werden – Sitzlehnenverstellung, Sitzhöhenverstellung und Schlosssystem. Ziel des Projekts war es, die Konstruktionen und Entwicklungsprototypen der genannten neuen Produktfamilienserien zu erarbeiten, zu finalisieren und in die Fertigung zu überführen sowie die zugehörige Produktionslinie und die Werkzeuge zu konzipieren und herzustellen.

Als Ergebnis der Entwicklung wurde weltweit erstmals eine vollständig spielfreie Sitzlehnenverstellungs-Produktfamilie speziell für dreitürige Fahrzeugtypen entwickelt. Auch das weiterentwickelte Modell der Sitzhöhenverstellungs-Produktfamilie enthält zahlreiche Neuerungen, die es funktional deutlich gegenüber der Vorgängerserien überlegen machen und gleichzeitig eine Fertigungsinnovation darstellen. Die neu entwickelte Serie der Schlosssysteme zur Befestigung von Lehnen und Sitzen bietet dem Unternehmen dank ihres einzigartig geringen Gewichts und ihrer kompakten Abmessungen einen Wettbewerbsvorteil auf dem Markt.

Die Gesamtentwicklung im Wert von rund 2,85 Milliarden Forint wurde mit 996 Millionen Forint aus dem Wirtschaftsentwicklungs- und Innovationsoperativprogramm (GINOP) im Rahmen des Széchenyi-2020-Programms gefördert.

Kürzlich besuchten wir die MAZAK-Werke in Japan – ein Unternehmen, das von der Familie Yamazaki gegründet wurde. Auf der diesjährigen EMO-Messe stand bei MAZAK das Thema Industrie 4.0 im Mittelpunkt. Am Stand wurde unter anderem das iSmart Factory-Konzept vorgestellt, das wir persönlich im Werk Oguchi besichtigen konnten. Darüber hinaus besuchten wir das Technologiezentrum des Unternehmens sowie die Werkseinheiten Minokamo und Seiko, wo neben der additiven Fertigung auch Multitasking-Maschinen (INTEGREX) sowie die neueste Generation von CNC-Bearbeitungszentren und CNC-Drehmaschinen präsentiert wurden. Außerdem besichtigten wir das Optonics-Werk, in dem Laserschneidmaschinen im Untergeschoss gefertigt werden.

Das MAZAK-Werk wurde 1919 von Sadakichi Yamazaki in Nagoya gegründet. Zunächst wurden Maschinen zur Herstellung von Strohmatten produziert, dann industrielle Holzschneidemaschinen, bevor 1928 mit der Fertigung von Werkzeugmaschinen, Drehbänken und Bohrmaschinen begonnen wurde. Dies legte den Grundstein für die kontinuierliche Weiterentwicklung des heutigen MAZAK-Fertigungsunternehmens. MAZAK zählt weltweit zu den führenden Werkzeugmaschinenherstellern und verkauft rund 30 % seiner Maschinen in Europa.

Doch wie gelangt man eigentlich zur Planung und Umsetzung einer iSmart-Fabrik?

MAZAK startete 1981 sein erstes flexibles Fertigungssystem, bei dem Roboter bereits das Rohmaterial zu den Bearbeitungszentren transportierten. Zwischen 1983 und 1986 durchlief die Fertigung eine enorme Entwicklung. Die Grundlage für die Maschine-zu-Maschine-Kommunikation (m2m) wurde gelegt, die Produktion begann Computer einzusetzen, und das Computersystem kommunizierte damals noch einseitig mit der Produktion. 1998 wurde die bidirektionale Computerkommunikation eingeführt. Ab 2006 wurde die eFactory entwickelt, in der Fertigungszellen bereits autonom arbeiteten und auch der Spannfutterwechsel von Robotern durchgeführt wurde. 2017 folgte schließlich die iSmart-Fabrik.

Was ist die iSmart-Fabrik?

Die Mazak iSmart Factory basiert auf drei Kernpfeilern: der SMOOTH-Technologie; der neuen SmartBox, die schnellere Datenanalyse bei erhöhter Sicherheit ermöglicht; sowie dem MT Connect Standard-Kommunikationsprotokoll. Die Komponenten sind so miteinander verbunden, dass sie einen Echtzeit-Datenaustausch zwischen der Fertigungslinie und den Büros ermöglichen – was für Hersteller kürzere Durchlaufzeiten, reduzierten Prozessbestand und niedrigere indirekte Bearbeitungskosten bedeutet. Die SMOOTH-Technologie – die den weltweit schnellsten CNC-Controller sowie die Smooth Process Support (SPS) Fabrikverwaltungssoftware umfasst – steht im Mittelpunkt der Industrie 4.0-Infrastruktur von Mazak. Das SPS enthält Softwaremodule, die dem Management wertvolle Informationen liefern können. Durch Funktionen wie Bearbeitungsprogrammgenerierung, zentrales Werkzeugmanagement, Fertigungsplanung und Echtzeit-Fernüberwachung des Maschinenstatus ermöglicht die netzwerkbasierte Datenweitergabe den Werks- und Systemverantwortlichen höchste Effizienz. Erfahrungsgemäß lässt sich damit die Bearbeitungszeit um 30 % reduzieren; zudem wird der vollständige Maschinenstatus vernetzt und eine Echtzeit-Überwachung und -Analyse ermöglicht.

Während des einwöchigen Besuchs sorgten neben den neuesten Technologien auch die Familie Yamazaki, MAZAK-Präsident und CEO Tomohisa Yamazaki sowie die Unternehmensführung und die ungarische Vertretung dafür, dass die Gäste traditionelle japanische Werte kennenlernen konnten – was nicht nur das ungarische Team, sondern alle internationalen Besucher gleichermaßen beeindruckte.

Quelle: MAZAK, MIMTA2017

Als Abschluss einer zweitägigen Veranstaltungsreihe durften wir beim European Business Awards Galaabend in Dubrovnik – unser Land mit Stolz vertretend – die Auszeichnung des Nationalen Publikumschampions entgegennehmen. An der Preisverleihung nahmen Gewinnerunternehmen und -organisationen aus 34 europäischen Ländern teil.

Angesichts der Größe unseres Unternehmens, unseres Profils und der Besonderheiten unserer Wirtschaftsbranche sehen wir die gewonnenen Auszeichnungen als bedeutenden Erfolg. Sie sind die Anerkennung der langjährigen Arbeit unseres Teams. Auch EPAM Systems nahm an der Preisverleihung teil und wurde in die Kategorie der Top-10-Arbeitgeber aufgenommen.

Wir besuchten das AVIO-Werk in Colleferro bei Rom, wo wir die Fertigung von Raketentriebwerken besichtigen konnten. Avio ist eines der weltweit führenden Unternehmen in der internationalen Raumfahrt mit einer über 100-jährigen Geschichte und verfügt über tiefgreifendes Know-how in der Konstruktion, Entwicklung und Herstellung von Triebwerken mit Fest-, Flüssig- und Kryotreibstoff.

Als Teil des Fertigungsprozesses erhielten wir auch einen Einblick in das Kohlefaser-Wickelverfahren für das Triebwerksgehäuse.

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